China Henan Ruiyao Intelligent Environmental Protection Co., Ltd Firmennachrichten

Wir alle wissen, daß während des Prozesses der Extrusion, des Schneidens und Drückens der Tonstreifen durch die Ziegelmaschine Ziegelschlacke an den geschnittenen hohlen Ziegelblöcken haften bleibt.Wenn diese Ziegelblöcke ohne Behandlung mit Ziegelschlacke auf den Ofenwagen geladen werden, wird sich dies nachteilig auf die Qualität der gebrannten Ziegel auswirken.   Nachdem die hohlen Ziegel-Tonstreifen durch den Stahldraht geschnitten wurden, klebt der Ziegelschlacke an den Löchern der Ziegelblöcke.die die Porosität der hohlen Ziegel reduziert oder die Kanten der Steinglocken nicht glatt machtWährend des Trocknungs- und Backprozesses werden die Ränder der hohlen Ziegellöcher mit Ziegelschlacke befestigt, die den Luftfluss in die Löcher verhindert.Verlangsamung der Trocknungsgeschwindigkeit der Ziegelblöcke. Bei hoher Fahrzeuggeschwindigkeit können die Leere nicht vollständig getrocknet werden, was die Qualität der Leere ernsthaft beeinträchtigt.Da die Oxidation von Kohlenstoff auch Sauerstoff benötigt, um in die Reaktionsblöcke zu gelangen, verursacht das Vorhandensein von Ziegelschlacke die Reaktion von Sauerstoff mit Ziegelschlacke zuerst, verzögert die Zeit für Sauerstoff in die Löcher zu gelangen, verlangsamt die Reaktionsgeschwindigkeit des Backens.Aufgrund der unvollständigen Oxidationsreaktion, steigt der innere schwarze Kern des Ziegelsteins, was sich auf die innere Belastung und die Druck- und Biegfestigkeit des Ziegelsteins auswirkt und somit den Fortschritt des Ziegelsteins auf eine höhere Ebene beeinflusst.Die Praxis hat gezeigt, daß die Verringerung der Ziegelschlacke die Qualität und Ausbeute von Ziegeln verbessern kann.  

01 Überblick über den Tunnelofen-Kalzinierungsprozess   Durch die Nutzung der ausgereiften Tunnelofentechnologie werden Aluminiumasche, Calciumaluminat und andere industrielle Feststoffabfälle in Form gepresst und anschließend in statischer Weise bei hoher Temperatur kalziniert, was nicht nur die Kalzinierungseffizienz und Produktqualität verbessert, sondern auch die Ziele der sauberen Produktion und der Ressourcennutzung erreicht.   02 Prozessmerkmale Pressen und Formen Das Material muss vor dem Eintritt in den Ofen vorbehandelt und dann durch Hochdruckformgeräte zu einem Block, einer Hohlstruktur oder einer porösen Struktur gepresst werden. Dies verbessert nicht nur die Luftdurchlässigkeit und die Wärmeübertragungseffizienz des Materials, sondern unterstützt auch den nachfolgenden Kalzinierungsprozess, gleichmäßig erhitzt und vollständig reagiert zu werden.   Statischer Kalzinierungsmodus Im Gegensatz zur dynamischen Rührkalzinierung des traditionellen Drehrohrofens verwendet der Tunnelofen einen statischen Kalzinierungsmodus, der den Verschleiß und die Staubprobleme vermeidet, die durch das Wenden des Materials verursacht werden, und ist förderlicher für die Steuerung der Kalzinierungstemperaturkurve und die Verbesserung der Produktstabilität und -konsistenz.   Hochgradig abgedichtetes Design   Doppeltür-Design des Ofens, der gesamte Kalzinierungsprozess wird in einer geschlossenen Umgebung durchgeführt, wodurch das Austreten von Schadgasen wie Chloridionen, Stickoxiden und Kohlendioxid wirksam verhindert, das Risiko der Umweltverschmutzung reduziert und auch das Problem der Agglomeration und Verstopfung im Ofenkörper verringert wird.   Abwärmerückgewinnung und -reinigung Das Hochtemperatur-Rauchgas, das nach der Kalzinierung abgeleitet wird, kann verwendet werden, um neue Materialien über das Abwärmerückgewinnungssystem vorzuheizen, um ein Energie-Recycling zu erreichen. Gleichzeitig wird das Rauchgas unter Einhaltung der Standards über ein einheitliches Reinigungssystem (z. B. Staubentfernung, Entschwefelung und Denitrifikation) abgeleitet, wodurch die Umweltsicherheit weiter gewährleistet wird. Hochautomatisierte Steuerung Mit Hilfe moderner Sensortechnologie und intelligenter Steuerungssysteme kann die gesamte Produktionslinie einen vollautomatischen Prozessablauf von der Rohstoffmischung, dem Pressen und Formen, dem automatischen Stapeln, der Ofenkalzinierung bis zur Fertigprodukt-Ofenentladung erreichen. Dies reduziert nicht nur die Arbeitskosten erheblich, sondern verbessert auch die Kontinuität, Stabilität und Sicherheit der Produktion.    

01Übersicht über den Kalzinierungsprozess im Tunnelöfen   Durch den Einsatz der ausgereiften Tunnelöfentechnologie werden Aluminiumasche, Kalziumaluminat und andere industrielle feste Abfälle gepresst und anschließend bei hoher Temperatur statisch verbrannt.die nicht nur die Verbrennungswirksamkeit und die Produktqualität verbessert, aber auch die Ziele der sauberen Produktion und der Ressourcennutzung erreicht.     02Prozessmerkmale Drücken und Formen Das Material muss vor dem Einstieg in den Ofen vorbehandelt und anschließend durch Hochdruckformgeräte in eine Block-, Hohl- oder poröse Struktur gepresst werden.Dies verbessert nicht nur die Luftdurchlässigkeit und die Wärmeleitungseffizienz des Materials, aber auch dazu beiträgt, dass der anschließende Kalzinierungsprozess gleichmäßig erhitzt und vollständig reagiert wird. Statischer Verbrennungsmodus Im Unterschied zum dynamischen Rührkalzinieren des traditionellen Drehöfen verwendet der Tunnelöfen einen statischen Kalzinierungsmodus, der die Verschleiß- und Staubprobleme durch Materialdrehen vermeidet.und fördert die Steuerung der Kalzinierungstemperaturkurve und die Verbesserung der Produktstabilität und Konsistenz. Hochdichte Konstruktion   Durch das Design der Doppelöfen wird der gesamte Verbrennungsprozess in einer geschlossenen Umgebung durchgeführt, wodurch das Auslaufen von schädlichen Gasen wie Chlorid-Ionen, Stickstoff-Oxiden,und Kohlendioxid, wodurch die Gefahr einer Umweltverschmutzung verringert wird und auch das Problem der Agglomeration und Verstopfung im Inneren des Ofenkörpers verringert wird. Rückgewinnung und Reinigung von Abwärme Die nach der Verbrennung entstehenden hochtemperaturen Rauchgase können zur Vorwärmung neuer Materialien durch das Abwärmerückgewinnungssystem verwendet werden, um ein Energie-Recycling zu erreichen.Die Abgasemissionen werden gemäß den Normen durch ein einheitliches Reinigungssystem (z. B. Staubentfernung) abgelassen., Schwefelentfernung und Denitrifizierung), um die Umweltsicherheit weiter zu gewährleisten.   Hoch automatisierte Steuerung Mit Hilfe moderner Sensoriktechnik und intelligenter Steuerungssysteme kann die gesamte Produktionslinie einen vollständig automatisierten Betrieb von der Rohstoffmischung, dem Pressen und dem Formen erreichen.automatisches StapelnDies reduziert nicht nur die Arbeitskosten, sondern verbessert auch die Kontinuität, Stabilität und Sicherheit der Produktion.      

In den sich rasch entwickelnden Industriebereichen von heute, insbesondere in den Fertigungsindustrien für Keramik, feuerfeste Materialien und elektronische Bauteile, wächst die Nachfrage nach Wärmebehandlungsverfahren und die Anforderungen werden strenger. Mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technologie sowie der Modernisierung und Transformation der Fertigungsindustrie ist die Suche nach effizienteren, energiesparenderen und thermischen Geräten, die die Temperaturkurve präzise steuern können, zu einer der wichtigsten Entwicklungsrichtungen für die Industrie geworden. In diesem Zusammenhang spielen Durchschuböfen als wichtige Sinter- und Wärmebehandlungsanlagen in vielen Branchen eine unverzichtbare Rolle.   Der Durchschubofen ist eine kontinuierliche Hochtemperatur-Heizvorrichtung. Sein Arbeitsprinzip besteht darin, die zu verarbeitenden Materialien durch eine Reihe von Schubplatten aus feuerfesten Materialien zu transportieren und diese Materialien mit einer bestimmten Geschwindigkeit von einem Ende des Ofens zum anderen Ende zu schieben. In diesem Prozess durchlaufen die Materialien nacheinander die Vorheizzone, die Brennzone (oder Reaktionszone) und die Kühlzone, wodurch die erforderlichen physikalischen und chemischen Veränderungen abgeschlossen werden. Je nach Heizmethode kann er in elektrisch beheizte Durchschuböfen und gasbeheizte Durchschuböfen unterteilt werden; je nach Atmosphärenumgebung gibt es viele Typen wie Luftatmosphäre und Stickstoffatmosphäre.  

1. Keramikindustrie mit einer Breite von nicht mehr als 15 mmverwendet bei der Herstellung von Aluminium-Keramik-Substraten, Keramikkondensatoren, piezoelektrischen Keramiken (z. B. Summen, Sensoren) usw.die eine präzise Temperaturkontrolle und Atmosphärenkontrolle erfordern (z. B. Stickstoffschutz). Strukturkeramik:Sintern von hochleistungsfähigen keramischen Bauteilen wie Siliziumkarbid und Siliziumnitrid, wie Dichtungsringe und Schneidwerkzeuge. Tägliche Keramik:Schnellbrennende Glasfliesen, spezielle Keramik (z. B. hitzebeständiges Geschirr).   2. Elektronische Komponenten Magnetische Materialien:Sintern von Ferrit-Permanentenmagneten (z. B. Lautsprecherkernen), weichen magnetischen Materialien (Induktorkomponenten). MLCC (Mehrschicht-keramischer Kondensator):Die hochtemperaturbedingte Sinterung von Keramikpulvern im Nanobereich erfordert eine strenge Temperaturanstiegs- und -abstiegskurve. Halbleiterverpackungen:Brennen von keramischen Verpackungssubstraten (z. B. LED-Behälter). 3Pulvermetallurgie mit einer Breite von nicht mehr als 50 mmHartlegierungen (z. B. Werkzeuge aus Wolframstahl), Metallspritzgussteile (MIM), magnetische Legierungen (NdFeB). Wärmebehandlung:Brennen und Vergasung von Edelstahl oder Speziallegierungen.   4. Neue Energiematerialien Lithiumbatteriematerialien:Sinterung von positiven Elektrodenmaterialien (z. B. Lithium-Eisenphosphat, ternäre Materialien), Verkarbonierung von negativen Elektrodenmaterialien. Photovoltaikindustrie:Feuerung von Keramikgusseln für Solarzellen.

Hohe Effizienz:Durch den kontinuierlichen Betriebsmodus kann der Push-Platten-Ofen eine ununterbrochene Zufuhr und Entladung erzielen, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.es verkürzt die Wartezeit und macht den gesamten Produktionsprozess reibungsloser. Gute Temperaturgleichheit:Das fortschrittliche Temperaturregelsystem sorgt für eine präzise Temperaturkontrolle in jedem Bereich des Ofens.Das Material wird während des gesamten Sinter- oder Wärmebehandlungsprozesses gleichmäßig erhitzt., was zur Verbesserung der Produktqualität beiträgt. Hohe Flexibilität: Ob bei der Verarbeitung kleiner Chargenproben oder bei Großproduktionsaufgaben, der Schubplattenöfen kann sich anpassen.Nur die Prozessparameter müssen angepasst werden, um den unterschiedlichen Produktbedürfnissen gerecht zu werden.. Energieeinsparung und Umweltschutz: Der neue Push-Platten-Ofen konzentriert sich bei der Konstruktion auf den effizienten Energieverbrauch.Dies kann durch die Verringerung des Wärmeverlustes durch Optimierung der Isolationsschichtstruktur und den Verbrauch von Kraftstoff durch den Einsatz eines effizienten Verbrennungssystems erreicht werden., wodurch das Ziel der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung erreicht wird.

Neubaute oder überholte Tunnelöfen müssen vor der Inbetriebnahme nach dem richtigen Backverfahren gebacken werden, da der Ofenkörper eine große Menge Feuchtigkeit enthält.so dass die Feuchtigkeit in den Ofenkörper abgeladen wird, um die Lebensdauer des Ofen zu gewährleisten und den Anforderungen der normalen Produktion gerecht zu werden.   Die Qualität des Backens von Tunnelöfen mit großem Querschnitt beeinflusst nicht nur unmittelbar die Lebensdauer und die normale Produktion des Ofen, sondern auch die Qualität und die Leistung der Produkte.Selbst wenn ein Tunnelöfen mit großem Durchschnitt vernünftig konstruiert und von ausgezeichneter Konstruktion ist, wenn nicht genügend Aufmerksamkeit auf den Backprozess gelegt und nicht nach einem angemessenen Ofenbausystem gebacken wird, ist eine Rissbildung des Ofenkörpers sehr wahrscheinlich,Strukturelle Verformung, und in schweren Fällen teilweisen Zusammenbruch. Sobald der Ofenkörper zerbricht (mehrfache oder starke Risse), ist die Dichtung des Ofenkörpers beschädigt, während der Verwendung wird ein Luftleckage auftreten und die Atmosphäre, der Druck, die Temperatur usw.Die Brennstoffe sind schwer zu kontrollieren., wodurch auch die Lebensdauer des Ofens erheblich verkürzt wird.die sich auf die Lebensdauer des Ofenwagens auswirken könnenDas Backen in einem großen Tunnelöfen ist daher eine strenge und sorgfältige Arbeit, die eine ernsthafte Vorbereitung und Bedienung erfordert.

Der Großschnitt-Mehrverbindungstunnel-Ofen kann mehrere Reihen von Ofenwagen, die gleichzeitig in den Ofen gelangen, realisieren.Rückbrennsystem für Rauchgase, automatisches Röstsystem, Rauchgasreinigungssystem usw. Der Großschnitts-Mehrverbindungstunnel-Ofenentwurf realisiert eine fabrikbasierte modulare Produktion mit den Eigenschaften eines kleinen Fußabdrucks,hohe Leistung, Umweltschutz und Energieeinsparung.   1. Hohe Effizienz und EnergieeinsparungEs eliminiert mehrere Öfenwände und reduziert den Wärmeverlust mehrerer Öfenwände.eine Doppelkanaldichtung zwischen den Öfen erfolgt, um den reibungslosen und zuverlässigen Betrieb des Öfen zu gewährleisten;Das neue Schnelltrocknungssystem löst die Probleme bei der Produktion und Herstellung von Rohstoffen mit hoher Feuchtigkeit und senkt die Investitionskosten. 2. Kohlenstoffarm und UmweltschutzThe flue gas discharged from the low-temperature preheating section and the high-temperature drying section of the drying kiln is reused in the cooling section of the roasting kiln through the flue gas re-firing systemDie aus dem Trocknungsabschnitt mit konstanten Geschwindigkeiten entlassene Feuchtigkeit wird zur Behandlung in das Abgasreinigungssystem geleitet.die das Behandlungsvolumen und den Sauerstoffgehalt der Abgase reduziert und sicherstellt, dass die Emissionen den Normen entsprechen. 3. Wissenschaftliche PlanungDie architektonische Form einer Großanlage wird als eine große und große gemeinsame Werkstatt angenommen.Das Gehäuse des Ofens verwendet internationalen Großstahl, um die Gesamtstruktur des Ofens stark und langlebig zu machenDie Bauzeit ist kurz, die Produktion und die Standards werden schnell erreicht und die Investitionsvorteile sind hoch.